铝合金铸造厂对铸造气孔的分析

　　铝合金铸造厂在铸造铝合金的生产过程中，由于操作不当或工艺不熟练，铝合金铸造经常会出现气孔缺陷。一旦出现气孔，铸件往往会因质量问题而报废，增加生产成本。然而，造成铝合金铸件气孔缺陷的原因是多方面的，很多企业在遇到问题时总是不知所措，无从下手。下面铝合金铸造厂将从铝合金铸造件气孔产生原因入手，来为大家分析讲解下：

一、精炼和脱气质量差造成的气孔：

　　在铝合金铸造生产中，熔融铝液的浇注温度通常为610 ~ 660，在此温度下大量气体(主要是氢气)溶解在铝液中。氢在铝合金中的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660液态铝液中的溶解度约为0.69cm3/100g，而在660固态铝液中的溶解度仅为0.036cm3/100g，此时液态铝液中的氢含量约为固态铝的19 ~ 20倍。因此，当铝合金凝固时，大量的氢以气泡的形式沉淀在铝合金铸件中。

 

　　铝合金熔炼中精炼和除气的目的是降低铝液中的气体含量，防止铝合金凝固时大量气体沉淀和产生气孔。如果熔融铝中的气体含量已经减少，则凝固过程中释放的气体量将减少，因此产生的气泡也将显著减少。因此，铝合金的精炼是一种非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔少，精炼质量差，气孔多。保证精炼质量的措施是选择好的精炼剂。一种好的精炼剂可以在660左右反应产生气泡。产生的气泡不太严重，但是均气泡均匀且连续地产生。通过物理吸附，这些气泡与铝液充分接触，铝液中的氢被吸附，将它们带出液面。因此，起泡时间不应太短。一般情况下，鼓泡时间应为6 ~ 8分钟。

 

　　当铝合金冷却到300℃时，氢在铝合金中的溶解度仅低于0.001cm3/100g，仅为液态的1/700。凝固后氢沉淀产生的孔隙分散，形成细小针孔，不影响漏气和加工表面，肉眼基本看不到。铝液凝固过程中析氢产生的气泡相对较大，大多位于铝液最终凝固的中心。虽然它们也是分散的，但是这些气泡经常导致泄漏，甚至工件的报废。

 

二、由于排气孔不良：

　　在铝合金铸造中，由于模具排气通道不良和模具排气设计结构不良，在压铸过程中，模腔内的气体不能完全顺畅地排出，导致产品某些固定部位存在气孔。模腔中气体形成的孔大小不一，孔的内壁被铝和空气氧化，这与氢沉淀产生的孔不同。氢沉淀孔的内壁不像空气孔那样光滑，没有氧化颜色，而是灰色内壁。对于排气不良造成的气孔，应改善模具排气道，及时避免模具排气道上残留的铝皮。

 

三、由于压铸参数不当造成的空气夹带气孔：

　　压铸生产中压铸参数选择不当，铝液充型速度过快，使型腔内气体无法及时完全顺利地挤出型腔，铝液的液流卷入铝液中。由于铝合金表面的快速冷却，它被包裹在固化的铝合金外壳中，不能排出以形成更大的孔。这种气孔往往在工件表面以下，铝液入口小于最终结合处，呈梨形或椭圆形，在最终凝固点越来越大。对于这种气孔，应调整充填速度，使铝合金液流能够平稳流动，而不会产生高速流动和夹带。

 

四、铝合金孔隙率：

　　像其他材料一样，铝合金凝固时会收缩。铝合金的铸造温度越高，收缩越大。由于体积收缩，在合金的最终凝固部分存在单个孔，在严重的情况下呈现不规则形状和网状形状。通常在产品中，它与氢气在凝固过程中释放的孔隙同时存在，在氢气释放孔隙或卷曲孔隙周围有收缩孔隙，在气泡周围有丝状或网状孔隙向外延伸。

 

　　对于这种气孔，应开始解决铸造温度，在压铸工艺条件允许的情况下，尽量降低压铸过程中铝液的铸造温度。这样，可以减少铸件的体积收缩，并且可以减少孔隙率和收缩孔隙率。如果这种气孔经常出现在加热部位，可以考虑增加抽芯或冷铁来改变最终的凝固部位，解决泄漏缺陷问题。

 

五、由于产品壁厚差异过大而造成的气孔：

　　产品的形状经常存在壁厚差过大的问题。壁厚的中心是铝液最终凝固的地方，也是最有可能出现气孔的地方。壁厚处的孔是沉淀孔和收缩孔的混合物，这是普通方法无法防止的。在设计产品形状时，应尽可能考虑壁厚不均匀均或过厚的问题，应采用中空结构。在模具设计中，应考虑额外的抽芯或冷铁、水冷或提高模具的冷却速度。在压铸生产中，应注意大厚度零件的过冷度，浇注温度应适当降低。

 

　　上述就是铝合金铸造厂对铸造气孔的分析，希望看完能够对您有所帮助，如果您想要了解更多关于铝合金铸造厂的相关信息的话，欢迎在线咨询客服或是拨打本公司服务热线（网站右上角）进行咨询，我们将竭诚为您提供更加专业高效优质的服务！